3D-tisk titana: kako je Lufthansa Technik rešila težavo nedobavljivega rezervnega dela

26.10.2026

Kaj storiti, ko se določen del vedno znova poškoduje, nadomestne dele pa je skoraj nemogoče dobiti? Lufthansa Technik se je odločila poiskati lastno rešitev. Njihova ekipa za aditivno proizvodnjo je preoblikovala obstoječo polimerno sponko in z uporabo 3D-tiska kovin izdelala njeno nadomestno različico iz titana.

Izziv: zamenjava komponente, nagnjene k poškodbam

Ko so se pri sklopih okenskih senčil v letalih A330, A340 in A380 začele med uporabo pogosto pojavljati poškodbe, se je Lufthansa Technik odločila poiskati trajnejšo rešitev.

Kmalu so prepoznali izvor težave. Polimerna sponka znotraj sklopa senčila, ki drži zavoro valja in končni pokrov na mestu, ni bila dovolj odporna proti obrabi in poškodbam skozi čas.

Obstajala pa je še ena težava in sicer dobava nadomestnega dela. Proizvajalci originalne opreme (OEM) te komponente tudi niso prodajali ločeno. Brez razpoložljivih rezervnih delov popravilo ni bilo mogoče, zato je bilo treba vsakič zamenjati celoten sklop, kar je povzročalo znatne stroške.

Ekipa je zato našla rešitev, ki je na en mah odpravila obe težavi: komponento preoblikovati za 3D-tisk kovin.

Rešitev: 3D-natisnjena sponka iz titana

»Originalni del je bil kompleksna komponenta iz polimera, izdelana z brizganjem plastike. Takoj smo prepoznali, da gre za idealnega kandidata za kovinsko aditivno proizvodnjo«, je pojasnil David Rudolz, projektni inženir pri Lufthansa Technik.

Inženirji pri Lufthansa Technik imajo s to tehnologijo že veliko izkušenj. David je član njihove specializirane ekipe za aditivno proizvodnjo, podjetje pa ima certifikata EASA Part 21.G in 21.J, ki mu omogočata načrtovanje, proizvodnjo in certificiranje delov, pripravljenih za uporabo v letalih.

Te izkušnje so bile ključne pri razvoju nove zasnove, ki je ohranila funkcionalnost in način delovanja originalne komponente, hkrati pa je bila prilagojena novemu materialu.

Pri tem so imeli pomembno vlogo prožnost kovine, geometrija dela in debelina sten, da je nova komponenta pravilno delovala.

Kot pri vsakem projektu razvoja nove komponente je ekipa velik poudarek namenila optimizaciji. Cilj ni bil preprosto kopirati obstoječi del, temveč ga izboljšati povsod, kjer je bilo to mogoče.

Rezultat: trajnejši del, ki omogoča enostavnejša popravila

Ko so bile izpolnjene vse zahteve, je ekipa podjetja Materialise začela proizvodnjo delov v skladu z zahtevami EN 9100 za kovinske komponente. Po projektnih specifikacijah podjetja Lufthansa Technik je bila sponka na koncu izdelana iz titana Ti6Al4V s tehnologijo LPBF (Laser Powder Bed Fusion) v Materialiseovem Metal Competence Center v Bremnu.

Nova zasnova, predvsem pa večja trdnost titana, sta bistveno podaljšali pričakovano življenjsko dobo sponke. Večja odpornost proti obrabi in poškodbam neposredno vpliva tudi na dobavno verigo podjetja Lufthansa Technik.

Komponenta lahko ostane v uporabi bistveno dlje, če pa je potrebna zamenjava, je mogoče novi del hitro izdelati in dobaviti.

Hkrati nova zasnova sponke omogoča ciljno popravilo, torej zamenjavo posamezne poškodovane komponente namesto celotnega sklopa. S tem so doseženi tudi pomembni prihranki in učinkovitejše vzdrževanje letal.

Imate podoben izziv v svoji proizvodnji?

Tehnoprogres je zanesljiv partner za 3D-tisk kovin v regiji. Ponujamo industrijske 3D-tiskalnike in storitev izdelave kovinskih delov, pomagamo pa lahko tudi, kadar so za vaše dele potrebni certifikacija in ustrezna dokumentacija.

Pišite nam na d.loncar@tehnoprogres.hr in preverite, kako lahko 3D-tisk kovin reši vaš proizvodni izziv.

Vir: www.tehnoprogres.hr